在日常加工中，大厚度工件的切割比較困難，因為受放電加工蝕除條件的制約，工件厚到一定程度，沒有足夠的冷卻液進入工件，間隙內電蝕產物無法正常排除，加工很不穩定，直至有電流無放電的短路發生，發現在切割加工鋁件時這種現象更易發生。

    解決的方法：
 
    1、首先是優化工藝參數
 
    根據不同的厚度設置不同的線切割參數。通過多次試驗發現，加工鋁合金材料可適當減小脈沖寬度，這是因為脈沖寬度減小，使單個脈沖放電能量減小，則放電痕也小，還可以減小氧化鋁顆粒的大小和數量，有效減小饋電塊磨損。
 
    相對增加脈沖間隙，有利于排屑，減少粘絲，提高切割穩定性，并改善鋁件表面粗糙度。如果脈沖間隙太小，放電產物來不及排除，放電間隙來不及消電離，這將使加工變得不穩定，易造成斷絲或切割軌跡畸變。
 
    切割速度和表面粗糙度的要求是相互矛盾的兩個工藝指標，所以，必須在滿足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度。
 
    2、根據鋁件厚度選擇合適的放電間隙
 
    放電間隙不能太小，否則容易產生短路，也不利于冷卻和電蝕物的排出；放電間隙過大，將影響表面粗糙度及加工速度。當切割厚度較大的鋁件時，應盡量選用直徑較大的鉬絲、大脈寬電流，使放電間隙增大，增強排屑效果，提高切割的穩定性。
 
    3、保持冷卻液的清潔度
 
    及時更換新的冷卻液，并可在工作臺冷卻液的回流口用過濾網來過濾冷卻液的雜質，再在冷卻液的出口放一層海綿來吸附冷卻液的雜質，效果就很好。
 
    為了提高排屑能力，防止出現加工軌跡畸形，還可在冷卻液中加入洗滌劑和肥皂塊，這樣洗滌性能變好，排屑能力增大，改善了排屑狀態。同時要及時地旋轉調整饋電塊的位置或重新換一塊新的饋電塊，經常清理饋電塊處的切屑顆粒，保持鉬絲與饋電塊間的良好接觸狀態，避免該處出現放電現象，可有效避免切割軌跡畸變而造成鋁件報廢。